机床行业应以“进口替代”作为政策导向
[2014-06-15]
 ——读沈烈初同志文章的感想
 
  作者: 国家发改委经济体制与管理研究所 高梁
 
  沈烈初同志是机床工具行业的老前辈,以他丰富的专业经验和对行业的深刻理解,对行业目前的问题作了系统的、切中时弊的剖析。
 
  沈老对行业问题,作了全方位的扫描,大体可以做如下的概括:
 
  一是行业统筹问题。2002~2008年是我国经济高涨期,国内市场迅速扩张,机床企业走出困境,业绩喜人。但是,各地又“一拥而上”,扩产能,上新产品,技术基础跟不上;萧条期一来,多数厂家再次陷入窘境。在市场化、多元化条件下,我国行业协会缺位势、缺执行力,难以发挥指导协调作用。
 
  二是技术问题。行业的整体技术水平和国外的差距是拉大了还是缩小了?如沈老前辈所说:主机问题,是数控机床可靠性、加工精度一致性差距大,故障多,维修跟不上。高端用户和大用户不敢用(汽车制造业是机床业的头等用户,可惜我国小车80%是合资厂,不会用国内机床);金切机床多不熟悉用户使用工艺和切削理论(五、六十年代工人学技术热情高,70年代以后就差了,现工厂面对市场不确定性,肯定影响学技术的积极性),这又涉及人才和教育问题。
 
  功能部件、数控系统(及伺服装置、仪器仪表等)薄弱。我国机械工业在这方面的技术力量本来就比较薄弱,在近30年中又被一再拆解,笔者所见,一些领域和国外的差距正在拉大,根本不是外企的竞争对手;部分还是空白,完全靠进口。在这个重要环节缺乏核心技术能力,极大地影响了我国机床及装备工业的安全系数。
 
  三是行业结构问题。“大而全”工厂多、“专精特优”工厂少,主机厂多,有竞争力的中资配套厂少。“重主机轻配套、重数量轻质量、重面子轻基础、重硬实力轻软实力”。这可能也是整个装备制造业普遍存在的问题。
 
  四是市场问题。机床行业目前主要占有国内中低端市场,高端市场基本被外企垄断。高端产品在性能(精度、可靠性、一致性)方面缺乏竞争力、技术积累不足,售后服务能力跟不上,与用户之间缺乏信任感。
 
  机床行业的问题是系统性的。机床的问题,在相当程度上,也反映了我国装备制造业,乃至整个国家产业结构升级的共性问题。
 
  我国工业产值占世界第一位,但这决不意味着我们已经进入工业强国的行列。机床业的情况清楚表明,我们的装备制造业的竞争力,不论在行业层次还是企业层次,不论在技术积累、技术创新能力还是市场竞争方面,我们和欧美日企业还有相当差距。这集中体现在上述几方面问题上。
 
  我国机床行业,在90年代的国企改制大潮中,很大部分企业因不适应市场被淘汰。改革有其深刻的合理性,但副作用至今仍在发挥影响。例如年轻人挑选职业重金贸轻理工;职工敬业心下降,技术学习热情不高,等等。这是需要相对稳定的政策和时间来消解的。
 
  20年来,国家对国内机床市场采取充分开放政策,用户多偏好“洋货”。工业领导部门的改革几度曲折,现行业服务与协调的能力亟待提高。行业共性技术研究力量削弱。企业因产品缺乏竞争力而缺资金,从而又影响技术研发能力。国有企业仍是机床行业的中坚力量,但国企的干部选拔、考核、激励制度尚有诸多不完善处。企业的兴衰归根结底取决于人(首先是一把手和领导团队),如何把真正合适的人才放在关键岗位上,给他们施展空间,减少人为的干扰,应该是企业领导部门关注的中心问题,但我们至今还滞留在“产权”问题上争论不休。
 
  工业后进国在追赶过程中,处于先进国装备制造业(或广义的高技术产业)的强势竞争环境,要发展自己的先进行业,必须解决两个基本问题:一是有很强的技术学习创新、产品开发的能力,这要求本国的体制、政策环境有利于本国的自主技术进步;二是有适宜的国内市场环境。全面封闭市场固然可以支持本国高端产业,但将失去交流和锻炼机会;但不设防的全面开放,则国内可能被优势的外国产品(技术)全面占领,冲垮自己的产业基础。
 
  所以,以“进口替代”为名的发展战略,是产业技术政策和市场政策的组合,缺一不可。前者要求处理好政府干预和市场机制的关系,后者要求把握好市场开放的分寸。经验说明,推进任一产业升级,必然要求包括“产业技术支持”和“市场适度保护”两大方面的政策,缺了哪一方面都不完整,难以实现政策目标。在市场经济条件下,成功实现了如此技术组合的,以历史上的日本和近30年的韩国最为典型。
 
  对后进国家来说,全面的开放和市场化,对应着“服从发达国主导的国际分工,发挥比较优势”的经济发展战略。多数发展中国家近几十年听从世界金融组织的建议,采取如此政策组合,效果如何,自有公论。
 
  从长远看,机床(以及装备制造)业的生存和发展,首先在于国家层面的重视,正确的战略思想,以及合适的政策组合。从近期看,要坚决支持骨干企业,不要让它们被市场低迷和“私有化”喧嚣的双重压力压垮;国家对机床支持的专项(如04专项),最好通过设立正式的机构,改为常态的支持,针对行业的关键共性技术,进行长期持续研发。这方面最好的学习榜样,就是德国的“弗兰霍夫工业研究院”。没有这样的政府支持、市场机制共同作用的共性研究机构,片面、机械地强调“企业是创新主体”,是不符合我们装备行业今天的具体情况的。
 
 
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